Investir dans des installations et des machines

Six conseils pratiques pour bien choisir

Texte : Philipp Kappus / Photos : Rédaction

1) Distinguez investissements de remplacement et d’extension

Commencez par définir pourquoi vous avez besoin d’une nouvelle machine ou installation. D’après mon expérience, cette étape a généralement lieu très tard, voire jamais, ce qui rend l’investissement difficilement justifiable et complique le choix d’un concept d’installation.
L’installation existante tombe-t-elle souvent en panne au point de ne plus pouvoir assurer un processus de production fiable ? Êtes-vous confrontés à des problèmes de qualité ou l’installation nécessite-t-elle plus de personnel que des solutions comparables ? Si c’est le cas, un investissement de remplacement peut être utile : l’installation est remplacée à l’identique et adaptée à l’état actuel de la technique.
Les capacités ne suffisent plus parce que votre entreprise a grandi ou en raison de changements dans la gamme de produits ? Dans de tels cas, un investissement d’extension est nécessaire. Il peut s’agir d’une modification de l’installation actuelle ou de l’achat d’une installation supplémentaire ou plus grande.
Votre nouvelle installation doit englober ces deux cas ? Séparez alors ses éléments en fonction des différentes catégories et réfléchissez à quoi ressemblerait un investissement de remplacement ou d’extension pur. Il n’est pas nécessaire pour cela de solliciter deux autres offres et de faire revoir la conception des installations ; une simple estimation et une répartition des postes suffisent normalement.

2) Un nouvel achat est-il réellement nécessaire ?

Pour justifier correctement un nouvel achat, vous devriez d’abord réaliser une analyse « make or buy ». Disposez-vous d’un partenaire fiable capable de fournir les produits de qualité équivalente et à des coûts inférieurs à vos coûts de fabrication avec le nouvel investissement ? Cette réflexion doit tenir compte de considérations purement économiques, mais aussi stratégiques. Les arguments suivants peuvent plaider contre une sous-traitance, en dépit d’avantages économiques :
• perte de savoir-faire au niveau de vos compétences-clés
• impossibilité d’assurer la qualité
• manque de fiabilité du fournisseur
• augmentation des délais de livraison

Une autre option pourrait être de procéder à de plus petites optimisations de l’installation ou du processus. En cas d’investissement d’extension, posez-vous la question suivante : « Pourquoi la demande ne peut-elle plus être satisfaite ? » Les motifs peuvent être p. ex. les suivants :
• L’installation en tant que telle atteint la capacité de production nécessaire ; le problème se situe au niveau de l’alimentation. Solution : vous pouvez recourir à du personnel supplémentaire ou améliorer/automatiser le processus d’alimentation.
• Le moteur n’est pas assez puissant. Solution : remplacer un entraînement pourrait entraîner une amélioration.
En cas d’investissement de remplacement, posez-vous les questions suivantes : « Pourquoi la machine tombe-t-elle en panne ? » ou « Pourquoi la qualité souhaitée n’est-elle pas au rendez-vous ? ».
• Les arrêts de la machine pourrait être réduits par un entretien préventif.
• La qualité pourrait p. ex. être améliorée en remplaçant les pièces d’usure.
Vous en concluez qu’un achat complémentaire est judicieux ou qu’une optimisation de l’installation entraînerait une amélioration significative ? C’est parfait, vous avez économisé des investissements et pouvez interrompre votre lecture. Dans le cas contraire, l’achat d’une nouvelle installation commence à se justifier !

3) Impliquez vos collaborateurs en charge de la production

Si les informations nécessaires sont manquantes ou insuffisantes, le risque d’une mauvaise décision est grand. Saisissez par conséquent toutes les possibilités de vous renseigner. Les opérateurs et personnes en charge de l’entretien de votre installation actuelle en connaissent parfaitement les avantages et les inconvénients. Y a-t-il déjà un système de suggestions en place dans l’entreprise ou avez-vous déjà demandé des propositions d’amélioration ? Si oui, les avez-vous mises en œuvre ou avez-vous expliqué aux collaborateurs pourquoi elles ne sont pas pertinentes ? La communication est essentielle pour recevoir des propositions sur le long terme et accroître la motivation du personnel.
Mais vous devriez sonder vos collaborateurs au plus tard lorsque vous planifiez un investissement de remplacement ou d’extension. Demandez-leur de vous montrer les composants critiques sur place et insistez sur ces points lors des entretiens préalables avec les fabricants et dans le cahier des charges.

 

« Ne sous-estimez pas les connaissances de vos collaborateurs en charge de la production et de l’entretien ! »  

4) Informez-vous sur l’état actuel de la technique et élargissez vos horizons

Avez-vous déjà une configuration d’installation d’un fabricant en vue ? Si oui, prenez du recul et envisagez plusieurs alternatives. C’est la seule manière de prendre la meilleure décision possible. Il ne s’agit pas seulement de parler aux fabricants de votre parc de machines et d’installations, mais de sonder le marché. Compte-t-il de nouveaux acteurs ? Un fabricant a-t-il élargi sa gamme ?
Visiter les salons professionnels et s’entretenir avec des experts est un bon début. Parallèlement, vous pouvez effectuer des recherches sur des plates-formes ou des listes d’exposants de salons professionnels et contacter les fabricants directement. Invitez-les et laissez-les vous présenter la dernière génération d’installations ainsi que les extensions en option. Idéalement, planifiez des visites d’entreprises citées en références pour vous faire une opinion concrète.
Un investissement dans une nouvelle installation est aussi un bon moment pour réfléchir à des processus et techniques de fabrication alternatifs, à un accroissement de l’intégration verticale, aux potentiels de numérisation ou au degré d’automatisation. Élargissez vos horizons ; au début du processus, toutes les options doivent être examinées, au moins brièvement.

5) Osez prendre des décisions !

Dans la section précédente, je vous ai recommandé d’ouvrir le plus possible le champ des possibilités et de penser « out of the box ». Il convient ensuite de faire des comparaisons pragmatiques et de se focaliser sur deux à trois variantes, faute de quoi le projet risque de devenir trop complexe ou de s’éterniser. Je recommande de documenter les motivations du choix d’une variante afin que toute la procédure soit claire.
Si des variantes sont similaires ou proches, regroupez-les. En cas de difficultés pour opérer un choix, vous pouvez déjà réaliser une première analyse coûts-bénéfices sommaire sur les plans économique et technique.
Le but est de se concentrer sur environ trois variantes. Celles-ci peuvent alors être planifiées et évaluées plus en détail. Élaborez ensuite une base décisionnelle pour vos supérieurs ou la direction et recommandez une variante. Je vous explique la marche à suivre dans la section suivante.

« Le business case et l’analyse technique coûts-bénéfices résument tous les enseignements et forment la base de la décision. »  

6) Calculez un business case détaillé selon les exigences de votre entreprise

Il existe différents outils pour évaluer économiquement les variantes. En substance, toutes les méthodes consistent à
• réaliser des économies sur les frais (courants) et/ou
• comparer la création d’une marge supplémentaire aux investissements (uniques).
Une première étape consiste à estimer les investissements et coûts uniques. De manière générale, en l’absence de valeurs de référence et d’expérience, consultez un expert ou demandez des offres de budget. Voici des exemples d’investissements et de frais uniques :
• achat de la nouvelle installation ou machine
• transformation/extension de l’installation existante
• déménagement/démantèlement de l’installation existante
• éventuelles valeurs comptables résiduelles de l’installation existante
• extension, transformation ou nouvelle construction du bâtiment
• gestion de projet
• postes pour les imprévus (5 à 10 % du total)
Dans un second temps, on calcule les économies. Il peut s’agir :
• de frais de personnel réduits (p. ex. par un degré d’automatisation plus élevé)
• de frais d’entretien plus bas (personnel et pièces de rechange)
• d’économies de matières premières (p. ex. grâce à un changement de technologie)
Outre les économies, on peut tenir compte, lors d’investissements de remplacement, de la marge théorique perdue en raison des pannes de l’installation. Il faut pour cela analyser la durée d’arrêt de l’installation.
En cas d’investissement d’extension, la marge perdue peut aussi être incluse. Il s’agit alors de la demande ou de la croissance prévue qui ne peut être satisfaite. C’est habituellement le levier principal.

Outre les facteurs économiques, il y a d’autres critères techniques à prendre en compte, comme :
• la capacité d’extension
• la flexibilité
• le risque d’exécution
• le plan du projet et la durée de mise en œuvre