Protection contre la corrosion

Revêtements particuliers pour exigences spéciales

Texte et photos : RODOPI Düsseldorf

La corrosion fait partie du quotidien. Grâce aux cours de chimie, nous savons déjà pour la plupart qu’il s’agit de la réaction physique, chimique ou électrochimique d’un matériau métallique avec son environnement. Elle apparaît de manière significative lorsque l’humidité de l’air relative est supérieure à 80 pour cent et à plus de 0 °C. Mais en présence d’eau de mer ou de sel de déneigement, la corrosion peut déjà apparaître à une humidité de l’air nettement plus faible. La protection contre la corrosion est donc omniprésente et concerne pratiquement tous les composants. « La protection contre la corrosion nécessite une structure de couches appropriée. Mais les processus de fabrication, les associations de matériaux, la conception ou la construction d’un composant jouent également un rôle déterminant », explique Ercan Kara Osman, gérant de Rodopi Blades GmbH et expert en protection contre la corrosion.

Protection couche par couche

Le mot « corrosion » vient du latin « corrodere », qui signifie « ronger ». La norme SN EN ISO 8044 distingue 37 types de corrosion différents selon l’endroit où elle apparaît et définit ce phénomène comme la « réaction d’un matériau avec son environnement ». Parmi les types de corrosion les plus fréquents, on retrouve la corrosion par contact ainsi que la corrosion en surface et par piqûres. Comme son nom l’indique, la corrosion par contact survient lorsque deux matériaux métalliques présentant une résistance à la corrosion différente se touchent, p. ex. en présence de vis et d’acier inoxydable. La corrosion en surface se développe de manière relativement homogène et n’entraîne de dommages importants qu’en cas de perte de masse importante. Sur certains métaux, comme le chrome p. ex., elle peut entraîner la formation d’une couche de protection qui empêche toute corrosion supplémentaire. La corrosion par piqûres concerne des endroits sous forme de points. Elle se propage souvent en profondeur. Elle peut donc passer inaperçue, ce qui la rend particulièrement insidieuse. « Il existe différentes possibilités pour éviter la corrosion », déclare Ercan Kara Osman. Il ajoute : « Les experts font la distinction entre protection contre la corrosion passive et active. » On parle de protection passive lorsque le matériau à protéger est séparé du milieu agressif, p. ex. de l’eau, par l’application d’un produit en couches. Parmi les moyens passifs, on retrouve p. ex. les peintures et les revêtements synthétiques, mais aussi la galvanisation ou l’émaillage. « Pour les travaux de réparation sur des éoliennes offshore p. ex., nos collaborateurs appliquent généralement trois couches de revêtement. Cela dépend aussi de la surface et du dommage. Nous utilisons p. ex. le SikaCor, un matériau de revêtement à deux composants particulièrement adapté à cet environnement », explique Ercan Kara Osman. Il s’agit d’un mastic résistant à l’abrasion pour améliorer ou réparer des surfaces de revêtement endommagées sur l’acier. Ce matériau exempt de solvants et qui présente une résistance précoce à l’eau peut en outre durcir sous l’eau. Les plates-formes de convertisseurs p. ex. sont ainsi protégées de la corrosion pour de nombreuses années. Mais certains métaux comme l’aluminium, le chrome ou le zinc ont aussi la faculté de se recouvrir eux-mêmes d’une couche d’oxyde protectrice. On parle alors de passivation spontanée. Cette couche d’oxyde procure aux métaux une protection anticorrosion optimale.  

 

« Parmi les types de corrosion les plus fréquents, on retrouve la corrosion par contact ainsi que la corrosion en surface et par piqûres. »  

Protection active pas toujours réalisable

Une protection active contre la corrosion est différente en ce sens qu’elle agit directement dans les processus électrochimiques et bloque ainsi la corrosion. On distingue deux variantes : d’une part, une protection active contre la corrosion s’obtient par l’ajout d’un inhibiteur qui empêche l’agressivité des électrolytes, comme p. ex. le traitement de surface dans des bains chimiques. On peut d’autre part utiliser des anodes sacrificielles. Le principe consiste à appliquer une couche de protection qui empêche toute formation d’ions de fer positifs, ce qui élimine les conditions de formation de rouille. « Nous utilisons des produits innovants, p. ex. à base de revêtement de zinc lamellaire, dans le cas de matériaux particulièrement sollicités, comme les ponts. En raison de son faible potentiel électrochimique, le zinc se sacrifie et protège ainsi le composant en acier en cas d’attaque corrosive », explique Ercan Kara Osman. Si la protection active contre la corrosion est considérée comme plus durable, elle ne peut pas s’utiliser partout, contrairement à la protection passive. Les matériaux inoxydables comme l’inox, dont la teneur en chrome est élevée, constituent une alternative pour protéger contre la corrosion. Mais ils sont généralement très coûteux à l’achat. Et vu leur manque de stabilité, ils ne conviennent pas comme éléments porteurs. Toutefois, comme la protection contre la corrosion est indispensable, il convient toujours d’évaluer les possibilités au cas pas cas afin de garantir une sécurité maximale tout en minimisant les frais de maintenance.

Pour plus d’informations : www.rodopi.de   ■